排放监测与处理）；组织开展了为期1个月的系统培训，内容包括工艺原理、设备操作、安全规范、环保要求、应急处理等，邀请设备供应商技术人员进行设备操作实操培训，聘请环保专家开展环保法规与污染治理培训，培训结束

    环保审批方面，工作组提前3个月向鹏城环保部门提交了试点项目环境影响评价报告，报告详细分析了项目的污染物产生环节、处理措施、排放指标，经环保部门现场核查与专家评审，项目符合龙国环保标准，顺利获得排污许可证与环保验收批复；同时项目配套建设了完善的“三废”处理系统，废水采用“预处理-中和沉淀-膜分离-蒸发结晶”四级处理工艺，处理后水质达到《稀土工业污染物排放标准》（Gb -2011）一级标准，可循环利用或达标排放；废气采用“吸附-冷凝-催化燃烧”处理工艺，处理后有害物质排放浓度低于国家标准限值；废渣经无害化处理后，可作为建筑材料原料或交由专业危废处理公司处置，实现固体废物零填埋。

    试点项目的核心技术体系为“湿法冶金-选择性萃取-精准提纯”一体化工艺，该工艺针对废旧永磁体（主要为Nd-Fe-b永磁体）、废旧电子设备（手机、电脑、新能源汽车电机等含稀有矿产元器件）两类核心废旧物料，制定了差异化的处理流程，整个工艺分为原料预处理、浸出、净化除杂、选择性萃取、反萃、沉淀结晶、烘干包装7个核心环节，每个环节均实现了技术突破与工艺优化。

    原料预处理环节，针对不同废旧物料的特性，采用“拆解-破碎-磁选-筛分”组合工艺：废旧永磁体先经人工拆解去除外壳、导线等非磁性杂质，再通过颚式破碎机破碎至5毫米以下颗粒，然后经高强磁选机（磁场强度1.2t）分离出铁磁性物质（主要为Fe），最后通过振动筛（筛孔孔径1毫米）筛分得到永磁体粉

    ”组合工艺，针对预处理后的两种原料分别制定浸出参数：永磁体粉末原料采用盐酸作为浸出剂，浸出温度80c，浸出压力0.5

    净化除杂环节，针对浸出液中的Fe、工艺：向

    选择性萃取环节，是整个工艺的核心，采用自主研发的新型萃取剂（代号Ft-100），该萃取剂对Nd、dy、tb等稀有矿产元素具有高选择性，对杂质元素的萃取系数低于0.01，而对稀有矿产元素的萃取系数高于100；

    反萃环节，

    沉淀结晶环节，向反萃液中

    烘干包装环节，氧化稀土产品经真空干燥机烘干（干燥温度120c，干燥时间2小时，真空

    整个试点过程从启动到结束历时6个月，按照“小批量试产-稳定运行-满负荷测试”三个阶段推进，每个阶段均实现了预期目标，未出现任何技术故障、安全事故或环保超标问题。

    第一阶段（前1个月）为小批量试产阶段，日处理废旧物料1吨，主要验证工艺参数的合理性与设备的运行稳定性；通过实时监测各环节的浸出率、萃取率、杂质去除率、产品纯度等指标，持续优化工艺参数（如调整浸出温度、萃取剂浓度、沉淀剂添加量等），最终确定了最优工艺参

    第二阶段（中间3个月）为稳定运行阶段，日处理废旧物料3吨，重点验证工艺的连续性与稳定性；期间累计处理废旧物料270吨，其中废旧永磁体150吨、废旧电子设备拆解料120吨；生产过程中，自动化控制系统实时调控工艺参数，质检部门每2小时对中间产品进行一次检测，环保部门实时监测“三废”排放情况；

    第三阶段（最后2个月）为满负荷测试阶段，日处理废旧物料5吨，全面验证工艺的规模化应用能力；累计处理废旧物料300吨，其中废旧永磁体180吨、废旧电子设备拆解料120吨；满负荷

    试点项目的经济效益显着，为集团带来了可观的直接与间接收益。

    直接经济效益方面，试点期间累计处理废旧物料570吨，生产氧化稀